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　　3、我國近年來鉛冶煉新技術(shù)的改進(jìn)及研發(fā)狀況
　　3．1 富氧在傳統(tǒng)煉鉛技術(shù)中的應(yīng)用
　　從富氧燒結(jié)到富氧鼓風(fēng)爐還原、再到富氧煙化提鋅，均不同程度的引入了富氧作業(yè)，使生產(chǎn)能力和能耗均有較大程度的改進(jìn)，能源消耗降低10%左右，污染物的排放減少了15%左右。
　　3．2 加大環(huán)保投入
　　傳統(tǒng)燒結(jié)----鼓風(fēng)爐還原煉鉛過程中產(chǎn)生的低濃度SO2是一件較難處理的事情，以前不少煉鉛企業(yè)未經(jīng)處理直接排放，嚴(yán)重污染了生產(chǎn)環(huán)境。近幾年來國家加大了環(huán)保力度，不少廠家采用制酸并用石灰或氧化鋅吸收法對這些低濃度的SO2進(jìn)行了治理排放。同時(shí)為減少揚(yáng)塵，不斷加強(qiáng)衛(wèi)生除塵設(shè)施投入，使鉛冶煉環(huán)境有了較大改善。
　　3．3成功推廣應(yīng)用氧氣底吹氧化----鼓風(fēng)爐還原煉鉛新工藝
　　2002年河南豫光金鉛股份有限公司首次在我國應(yīng)用氧氣底吹氧化----鼓風(fēng)爐還原煉鉛新工藝（SKS煉鉛法），使鉛冶煉生產(chǎn)環(huán)境有了明顯改善，能耗也有了較大降低，特別是有效解決了SO2污染問題，現(xiàn)已在我國成功推廣。目前我國已應(yīng)用該技術(shù)的鉛生產(chǎn)能力達(dá)100萬噸/年，加上正建或擬建的共約200萬噸/年。但該技術(shù)仍保留鼓風(fēng)爐，國內(nèi)不少科研單位和生產(chǎn)企業(yè)越來越認(rèn)識到這一問題的嚴(yán)重性，并探求改進(jìn)措施。
　　3．4液態(tài)高鉛渣直接還原一步煉鉛新工藝【簡稱“豫光煉鉛法（YGL）】
　　3.4.1豫光集團(tuán)概況及豫光煉鉛法簡述
　　河南豫光金鉛集團(tuán)有限責(zé)任公司是一家以有色金屬冶煉為主，兼多元化經(jīng)營的大型企業(yè)集團(tuán)，現(xiàn)有員工近7000名，其中專業(yè)技術(shù)人員1200多名，設(shè)博士后科研工作站1個(gè)。豫光集團(tuán)以上市公司河南豫光金鉛股份有限公司、中外合資企業(yè)河南豫光鋅業(yè)有限公司為核心。主業(yè)經(jīng)營范圍涉及有色金屬、貴金屬、化工、煤機(jī)產(chǎn)品等多個(gè)領(lǐng)域。主要產(chǎn)品的年生產(chǎn)能力為：電解鉛30萬噸，電鋅25萬噸，硫酸60萬噸，黃金3000千克，白銀600噸，蓄電池20萬KVAH。
　　河南豫光金鉛股份有限公司是亞洲最大的鉛冶煉企業(yè), 中國最大的白銀生產(chǎn)企業(yè)，中國有色金屬行業(yè)鉛鋅領(lǐng)域大型骨干企業(yè)。公司于2002年7月在上海證券交易所上市，是國家首批循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)單位，全國廢舊金屬再生利用領(lǐng)域試點(diǎn)企業(yè)。
　　2009年公司綜合經(jīng)濟(jì)指標(biāo)位居中國企業(yè)500強(qiáng)第477位，中國制造業(yè)500強(qiáng)第277位，一般有色及壓延加工業(yè)第20位。
　　河南豫光金鉛集團(tuán)有限責(zé)任公司始終堅(jiān)持“綠色冶煉”的發(fā)展理念，致力于新技術(shù)、新工藝的開發(fā)與運(yùn)用，努力實(shí)現(xiàn)公司的可持續(xù)發(fā)展。公司通過堅(jiān)持不懈的技術(shù)創(chuàng)新，不斷推動污染減排技術(shù)發(fā)展和技術(shù)進(jìn)步，主要污染物減排效果明顯，環(huán)境效益顯著，主要研發(fā)應(yīng)用的四大核心技術(shù)有：非穩(wěn)態(tài)二氧化硫轉(zhuǎn)化制酸技術(shù)、廢舊鉛酸蓄電池自動分離-底吹熔煉再生鉛新工藝、氧氣底吹氧化----鼓風(fēng)爐還原煉鉛技術(shù)（SKS煉鉛法）、液態(tài)高鉛渣直接還原一步煉鉛技術(shù)（豫光煉鉛法[YGL]）。
　　該公司自主研發(fā)的豫光煉鉛法其核心技術(shù)即液態(tài)高鉛渣直接還原工藝，該工藝充分利用熔體潛熱，引入高效能的清潔能源氧氣天然氣，使用煤粒作還原劑。它擺脫了我國百年來鼓風(fēng)爐煉鉛的歷史，在我國鉛冶煉發(fā)展史中具有里程碑的意義。
　　3.4.2液態(tài)高鉛渣直接還原技術(shù)的研發(fā)歷程
　　2003年進(jìn)行試驗(yàn)室靜態(tài)小試，驗(yàn)證了進(jìn)行液態(tài)高鉛渣直接還原的可行性。
　　2004----2007年，進(jìn)行半工業(yè)試驗(yàn)，確定了核心工藝裝備，即“直接還原爐”和以“氧氣+天然氣+煤粒”為組合的熱還原工藝。
　　“液態(tài)高鉛渣直接還原工程”，2007年在河南省發(fā)改委立項(xiàng)備案，于2008年6月開始建設(shè)，2008年11月份第一套直接還原爐建成投產(chǎn)。投產(chǎn)以來各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到理想的設(shè)計(jì)值，主要表現(xiàn)為能耗顯著降低（噸鉛能耗不超過280kg標(biāo)準(zhǔn)煤）、終渣含鉛能夠穩(wěn)定地降到3%以下，并大范圍的使用自動化技術(shù)，第一次在我國實(shí)現(xiàn)了鉛冶煉領(lǐng)域上的綠色冶煉和低碳經(jīng)濟(jì)， 2008年該項(xiàng)目被列入本年度國家資源節(jié)約和環(huán)境保護(hù)項(xiàng)目。
　　“8萬噸熔池熔煉直接煉鉛環(huán)保治理工程”，已于2010年4月份投產(chǎn)，絕大部分技經(jīng)指標(biāo)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。2008年該項(xiàng)目被列入河南省重點(diǎn)工程。
　　3.4.3取得的成果與獲獎(jiǎng)情況
　　“液態(tài)高鉛渣直接還原技術(shù)”的研究成功并應(yīng)用于工業(yè)化生產(chǎn)，有效地解決了熔煉過程中潛熱能浪費(fèi)、SO2排放不穩(wěn)定和轉(zhuǎn)運(yùn)過程中的粉塵飛揚(yáng)等問題，提高了資源利用率，真正實(shí)現(xiàn)鉛的直接熔煉；在進(jìn)一步提高回收率的同時(shí)，極大降低了能耗，實(shí)現(xiàn)了真正意義上的清潔生產(chǎn)，使我國鉛冶煉技術(shù)水平達(dá)到國際先進(jìn)水平，是我國煉鉛工業(yè)又一次大的飛躍，可以完全替代鼓風(fēng)爐，為實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排、保護(hù)環(huán)境，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，具有重要的指導(dǎo)意義和示范作用。各項(xiàng)工藝指標(biāo)均明顯優(yōu)于國內(nèi)現(xiàn)行生產(chǎn)工藝指標(biāo)。該工藝被中國工程院院士邱定蕃等專家組成的專家委員會鑒定為“工藝技術(shù)國內(nèi)領(lǐng)先，國際先進(jìn)，實(shí)用性強(qiáng)，節(jié)能效果明顯，總體技術(shù)達(dá)到了國際先進(jìn)水平”。經(jīng)測算，該工藝能耗指標(biāo)只有傳統(tǒng)鼓風(fēng)爐的50%，SO2排放量只有鼓風(fēng)爐的10%，不產(chǎn)生污水，污染物排放水平得到進(jìn)一步優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)零排放，該技術(shù)將進(jìn)一步推動鉛冶煉工業(yè)的產(chǎn)業(yè)升級。
　　“液態(tài)高鉛渣直接還原新工藝研究”正準(zhǔn)備申報(bào)國家科技進(jìn)步獎(jiǎng)。

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