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張家港聯(lián)合銅業(yè)公司以“爭創(chuàng)一流指標、打造綠色冶煉”為目標，不斷完善節(jié)能工作機制，強化節(jié)能降耗管理考核，加大節(jié)能技術改造，持續(xù)挖掘新老裝置、新老系統(tǒng)節(jié)能潛力，積極爭取地方政府政策支持，全廠綜合能耗在同行業(yè)始終處于領先水平，年節(jié)約用電成本600萬元以上，成為該公司降本增效的制勝法寶。

該公司結合生產(chǎn)系統(tǒng)升級改造，進一步加強能源管控中心建設，對能源輸送、生產(chǎn)和應用等控制系統(tǒng)進行升級改造，充分發(fā)揮能源中心的電力、動力等專業(yè)調度臺作用，運用“大數(shù)據(jù)”功能，每月對能耗指標進行統(tǒng)計分析對出現(xiàn)異?，F(xiàn)象及時有針對性地解決。并通過狠抓能源體系建設，制定和完善能效對標實施辦法，對主體運行設備實施在線監(jiān)測；以設備保全和TPM管理為重點，大力推行維修保全制，逐漸形成“運維合一”生產(chǎn)運維管理模式。

在加強用電管理的同時，積極爭取用電政策。2017年，該公司通過基本電費容量法改需量法、電力需求側響應、電力直接交易、提高谷時用電量等用電政策降低企業(yè)用電成本，年節(jié)約電力政策支持400余萬元，并積極采取空壓機合同能源管理、綠色照明、推廣節(jié)能電機、合理調整電解電流密度等措施節(jié)約企業(yè)用電量，主產(chǎn)品陰極銅綜合電量由369.3kWh/t下降到351kWh/t,用電量下降了5%。

對傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝進行節(jié)能技術升級改造是該公司節(jié)能降耗的又一制勝法寶。通過對陽極爐爐體結構進行優(yōu)化，將原先的兩臺陽極爐合并為一臺，單爐和日產(chǎn)量較改造前都提升一倍以上。同時，該公司與徐州燃控合作成功開發(fā)出國內首家重油全氧燃燒工藝，重油單耗由過去的每噸銅77千克左右下降到目前的每噸銅34千克左右。新投入運行的陽極爐燃燒閥組均全部采用PLC控制系統(tǒng)，陽極爐煙氣、氧氣均實現(xiàn)在線控制，提高了陽極爐工藝技術和自動化控制水平，不僅現(xiàn)場環(huán)境和環(huán)保效果大幅改善，勞動效率大大提高。

此外，該公司與節(jié)能設備公司合作開發(fā)的蒸汽再壓縮技術（MVR）替代傳統(tǒng)的真空蒸發(fā)技術，已于去年11月完成安裝進入調試，目前已正式投入生產(chǎn)。該項目達標投產(chǎn)后，將能夠有效地減少蒸氣的消耗，綜合能耗也將下降，年節(jié)約能源成本將超過300萬元。此項技術在凈液工序的硫酸銅生產(chǎn)上的成功應用在銅冶煉行業(yè)尚屬首家。該公司節(jié)能技術改造成果在同行業(yè)已經(jīng)處于國內領先水平，得到了江蘇省經(jīng)信委的充分肯定，不僅成為蘇州市能效對標三星級企業(yè)，并已成為國家工信部全國工業(yè)能效示范項目八家企業(yè)之一。