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自2015年實(shí)行模擬利潤(rùn)承包后，株洲冶煉集團(tuán)股份有限公司鋅成品廠進(jìn)行了一系列的內(nèi)部改革，優(yōu)化資源配置，實(shí)行單爐核算，生產(chǎn)成本得到有效的控制。在實(shí)現(xiàn)模擬利潤(rùn)目標(biāo)的同時(shí)，廣大員工的獲得感也大大增強(qiáng)。

2017年是實(shí)行模擬利潤(rùn)承包的第3年，鋅成品廠展示了這樣一份成績(jī)單：生產(chǎn)電鋅40.73萬(wàn)噸，綜合處理資源8.81萬(wàn)噸，開(kāi)發(fā)新產(chǎn)品10個(gè)，熱鍍鋅合金一次合格率為99.5%，創(chuàng)歷史最好水平。按照內(nèi)部同口徑核算，實(shí)現(xiàn)模擬利潤(rùn)980萬(wàn)元。

找準(zhǔn)最佳增效控制點(diǎn)

鋅成品廠在深化內(nèi)部改革、強(qiáng)化創(chuàng)新增效的實(shí)施過(guò)程中，著力分析生產(chǎn)成本、產(chǎn)品質(zhì)量效益增長(zhǎng)因素，尋找契合點(diǎn)，把“提高熱鍍鋅一次合格率”作為提高模擬利潤(rùn)的重點(diǎn)指標(biāo)。該廠加強(qiáng)對(duì)配料員的技術(shù)培訓(xùn)和工藝控制，細(xì)化技術(shù)和質(zhì)量管理，加強(qiáng)對(duì)產(chǎn)品合格率的統(tǒng)計(jì)管理，使得產(chǎn)品一次合格率指標(biāo)實(shí)現(xiàn)新的突破，熱鍍鋅合金一次合格率與上一年同期相比提高0.29%，多生產(chǎn)熱鍍鋅合金715噸，為模擬利潤(rùn)完成作出較大貢獻(xiàn)。

全方位精細(xì)化管理

在模擬利潤(rùn)承包、單爐核算的實(shí)踐中，鋅成品廠不斷完善管理辦法，優(yōu)化考核體系，每月對(duì)產(chǎn)品可控加工費(fèi)進(jìn)行分析、公布和獎(jiǎng)罰。據(jù)了解，產(chǎn)品綜合電耗和輔材消耗均大幅下降。把降成本活動(dòng)從節(jié)約一度電、一滴水具體細(xì)化到優(yōu)化各項(xiàng)消耗指標(biāo)中來(lái)：制定了《降低廢錠工作措施》，共計(jì)產(chǎn)生各類(lèi)廢錠同比減少6077噸，降低比例為35.9%；自行對(duì)大功率感應(yīng)體內(nèi)線圈進(jìn)行修復(fù)和更換，實(shí)現(xiàn)了不打爐、不停爐進(jìn)行維修與更換，大大節(jié)約維修成本，2017年修舊利廢價(jià)值達(dá)180余萬(wàn)元。

鋅成品廠每年的各種原料、產(chǎn)品進(jìn)出的總量近100萬(wàn)噸，運(yùn)輸、物流的管理尤顯重要。該廠一方面優(yōu)化外購(gòu)原料直卸現(xiàn)場(chǎng)方案，降低運(yùn)輸成本，2017年外購(gòu)原料直卸量累計(jì)8萬(wàn)噸，節(jié)約運(yùn)輸成本200萬(wàn)余元。另一方面合理科學(xué)地調(diào)整產(chǎn)品的貯存量，全年鋅庫(kù)轉(zhuǎn)運(yùn)產(chǎn)品累計(jì)較上年減少16513噸，節(jié)約29.7萬(wàn)元。同時(shí)，合理利用鐵路運(yùn)輸節(jié)約費(fèi)用68.3余萬(wàn)元。

提高資源利用率

“回收一切可回收的金屬物料。”從提高綜合回收率出發(fā)，鋅成品廠加大鋅浮渣的處理力度，根據(jù)G系列合金產(chǎn)品化學(xué)成分的要求，對(duì)鋅浮渣篩選出的渣鋅塊和鋅粒子進(jìn)行資源優(yōu)化處理，由原料直接變成產(chǎn)品。2017年，浮渣工段利用鋅塊渣、鋅粒子等生產(chǎn)G系列合金共3296噸，挖潛創(chuàng)效24余萬(wàn)元。同時(shí)，該廠與鋅電解廠合作進(jìn)行資源整合，回收利用電解鋁1157噸，回收利用電解廢銅排6.7噸，節(jié)約生產(chǎn)成本120余萬(wàn)元。