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2017年，河南靈寶黃金集團公司冶煉分公司二分廠，堅持開展技術(shù)改造和降本增效活動，取得了顯著效果，推動了企業(yè)的持續(xù)健康穩(wěn)定發(fā)展。

完成了以更換爐前煙氣管道、干吸塔分酸裝置、轉(zhuǎn)化Ⅲa換熱器及篩分補加釩觸媒為主要內(nèi)容的年度大修技改項目。一是漏氣率明顯降低爐前風(fēng)機頻率增加、系統(tǒng)阻力下降主風(fēng)機抽氣量上升，提高了系統(tǒng)產(chǎn)能；二是水分、酸霧等工藝指標得到明顯優(yōu)化；三是消除了換熱器泄漏造成的二氧化硫煙氣互串隱患，為確保環(huán)保尾氣穩(wěn)定達標提供了保障；四是實現(xiàn)了噴油點爐時間最短，柴油用量最少，創(chuàng)歷史最優(yōu)紀錄，節(jié)約了成本，提高了開車率。

完成“酸浸濃密機退出系統(tǒng)工藝流程”改造。利用該企業(yè)一分廠閑置設(shè)備在爐前崗位增加一臺酸浸槽，將“東西酸浸槽溢流礦漿進入酸浸濃密機后，輸送至浸金系統(tǒng)”流程，改為“東西酸浸槽溢流礦漿進入新酸浸槽后，輸送至浸金系統(tǒng)”流程。改造后，指標運行平穩(wěn)，退出運轉(zhuǎn)設(shè)備5臺靜止設(shè)備10臺，每月減少動力及維修、工藝費用共計約2.67萬元。

完成凈化涼水塔改造。一、二工段各增加1臺500平高效冷卻塔，用于間冷器降溫水閉路循環(huán)，間冷器出口熱水進入高效冷卻塔降溫后返回間冷器降溫使用。改造完成后，水溫下降2~3℃，達到了夏季生產(chǎn)98%硫酸的目標。

按照分公司統(tǒng)一安排，完成系統(tǒng)工藝水路改造。實現(xiàn)了一次水和回用水徹底分開、制酸系統(tǒng)二次水零外排、最大限度使用軟化回用水、生產(chǎn)廢水回用漿化配礦、生活廢水收集沉淀后循環(huán)利用的目標，達到了生產(chǎn)、生活廢水“零排放”的環(huán)保要求。

完成浸金工段塔磨機前移改造。減少了清理氰化槽粗砂次數(shù)，不但消除了清理粗砂抽槽對工藝指標產(chǎn)生的波動，而且降低了職工勞動強度。磨浸1#槽及附屬設(shè)備退出生產(chǎn)系統(tǒng)，降低了生產(chǎn)成本，同時，氰化槽、洗滌濃密機負荷降低，維修工作量明顯減少，據(jù)統(tǒng)計，每月可節(jié)約動力費用1.6萬元，年節(jié)約費用19.2萬元。

另外，圍繞優(yōu)化指標、降低消耗、方便操作等焦點難點，實施陶機清洗反洗水循環(huán)使用、四級洗滌濃密機并入浸金流程、含氰貧液處理優(yōu)化設(shè)備配置等小改小革新項目8項，均產(chǎn)生良好效果。一是陶機崗位噴射泵冷卻水由一次水改為尾液，對陶機清洗水回收循環(huán)利用。改造后，每月減少耗水量約700m3；二是利用原三分廠閑置四級洗滌濃密機，將浸金流程由五級洗滌改為六級洗滌。改造完成后，尾液指標由0.12mg/L降至0.05mg/L左右，優(yōu)化了工藝指標；三是在貧液處理崗位增加1臺過濾器，降低了廢液的處理難度，提高了硫氰化亞銅的回收率，增加了氰化鈉產(chǎn)量；四是將原電銅分廠閑置不銹鋼小板換，改造后用于制酸二段轉(zhuǎn)化西風(fēng)機，解決了原銅冷卻器冷卻效率低且易腐蝕問題，改造后風(fēng)機軸溫下降10℃左右，風(fēng)機振幅下降1.0mm/s。

該廠在持續(xù)開展“降本增效”活動的同時，加大對備品備件修復(fù)和廢舊備件的整合利用力度，能自己制作的不外協(xié)加工，能拼裝修復(fù)的不外出購買，能修不換，能用不棄。

制酸一段在涼水塔大修期間，為降低成本費用，數(shù)次對方案進行修改。一是原計劃更換4個涼水塔填料，修改為填料掏出清理堵塞物后再次使用，僅補充部分新填料，節(jié)約填料費用3萬元；二是將外協(xié)廠家掏裝清理填料修改為內(nèi)部人員掏裝清理，節(jié)約費用1.06萬元；三是將原定的廠家人員實施的內(nèi)部框架、噴淋管道、噴淋支撐等主要零部件全部換新，修改為內(nèi)部維修工補焊加固，節(jié)約費用18萬元等。

據(jù)統(tǒng)計，2017年靈寶黃金冶煉二分廠全年實施小改小革項目50余項，節(jié)約費用約50余萬元。（張貴生）