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　　金秋時節(jié)，碩果累累。9月18日16時16分，東方電氣集團東方鍋爐研制的世界首臺350兆瓦超臨界循環(huán)流化床機組鍋爐在山西國金電廠投運。繼自主研制的世界首臺600兆瓦超臨界循環(huán)流化床機組鍋爐在白馬成功投運后，東方電氣在世界循環(huán)流化床研發(fā)史上又取得新的突破，對促進劣質(zhì)煤清潔高效利用具有重要的里程碑意義。
　　世界首臺350兆瓦循環(huán)流化床機組鍋爐的成功投運，對國家重大技術(shù)裝備制造企業(yè)全面掌握350兆瓦循環(huán)流化床原始設(shè)計技術(shù)，提高自主創(chuàng)新和自主開發(fā)能力，調(diào)整能源結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)能源發(fā)展與環(huán)境保護具有重大意義。
　　大數(shù)據(jù)解決研發(fā)難題
　　循環(huán)流化床燃燒技術(shù)具有清潔、環(huán)保、煤種適應(yīng)廣等特點，是當前公認的燃煤技術(shù)重大創(chuàng)新，受到世界各國的普遍重視。東方鍋爐具有豐富的循環(huán)流化床研發(fā)設(shè)計經(jīng)驗，研發(fā)制造的眾多循環(huán)流化床鍋爐在國內(nèi)外運行優(yōu)良，在掌握了大量運行數(shù)據(jù)之后，創(chuàng)造了多項世界第一，領(lǐng)跑世界循環(huán)流化床技術(shù)研發(fā)。
　　20世紀70年代，循環(huán)流化床燃燒技術(shù)在業(yè)界興起之初，東方鍋爐就著手研究，投資建立了當時國內(nèi)最大的循環(huán)流化床冷、熱態(tài)試驗臺，致力于發(fā)展自主的循環(huán)流化床技術(shù)。相繼開發(fā)出中壓、次高壓、高壓標準參數(shù)系列產(chǎn)品。此后，東方鍋爐進一步加快循環(huán)流化床鍋爐大型化研發(fā)進程，開發(fā)了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的135兆瓦至150兆瓦等級的循環(huán)流化床鍋爐。
　　2003年起，東方鍋爐自主開發(fā)了300兆瓦等級亞臨界循環(huán)流化床鍋爐。2008年6月，自主研制的世界首臺不帶外置換熱器的300兆瓦等級循環(huán)流化床機組鍋爐在廣東寶麗華電廠投運。2005年，在取得大量循環(huán)流化床機組鍋爐成功投運的基礎(chǔ)上，東方鍋爐開始向著更高等級的600兆瓦超臨界循環(huán)流化床鍋爐技術(shù)邁進。2014年4月，東方鍋爐自主研制的世界首臺600兆瓦等級超臨界循環(huán)流化床機組鍋爐在白馬電廠投運，優(yōu)異的運行性能備受青睞。
　　多年的研制經(jīng)驗，積攢起強大的市場開拓優(yōu)勢。據(jù)統(tǒng)計，目前東方鍋爐設(shè)計制造的各種容量等級的循環(huán)流化床鍋爐超過200臺套，國內(nèi)市場占有率超過30%。其中，300兆瓦等級循環(huán)流化床鍋爐的國內(nèi)占有率達到70%，并已成功出口歐洲。
　　2008年，東方鍋爐開始進行350兆瓦超臨界循環(huán)流化床鍋爐技術(shù)研發(fā)。水動力設(shè)計是能否成功最關(guān)鍵的因素，也是世界性難題?；诖罅客哆\的300兆瓦亞臨界循環(huán)流化床鍋爐和世界首臺600兆瓦超臨界循環(huán)流化床鍋爐的研制經(jīng)驗，東方鍋爐通過大數(shù)據(jù)分析，開展了大量復(fù)雜的設(shè)計計算，掌握了超臨界循環(huán)流化床鍋爐設(shè)計中最為重要的低質(zhì)量流速垂直管技術(shù)，國金350兆瓦超臨界循環(huán)流化床鍋爐各個系統(tǒng)的吸熱量與設(shè)計相符，各級受熱面溫度正常，未出現(xiàn)管壁超溫的現(xiàn)象，保證了運行的安全性和可靠性，從而解決了超臨界參數(shù)循環(huán)流化床鍋爐的水動力安全性這一世界性難題。
　　國金350兆瓦超臨界循環(huán)流化床鍋爐采用爐前給煤、兩側(cè)進風、爐后排渣的方式最大限度地利用空間，使得整體布置更加合理。機組設(shè)計供電煤耗為306.6克/千瓦時，相比當前300兆瓦亞臨界循環(huán)流化床鍋爐主力機組煤耗降低了20克/千瓦時以上。兩臺350兆瓦超臨界鍋爐機組年消耗低熱值煤220萬噸，相比600兆瓦超臨界循環(huán)流化床鍋爐機組，電廠廠址選擇更加靈活。因此350兆瓦超臨界循環(huán)流化床鍋爐技術(shù)一經(jīng)推出就受到用戶的普遍歡迎，國內(nèi)目前在建的350兆瓦超臨界循環(huán)流化床鍋爐機組超過30個，選擇東方鍋爐設(shè)備的超過60%。
　　煤種適應(yīng)性廣，環(huán)保表現(xiàn)優(yōu)
　　循環(huán)流化床鍋爐是國內(nèi)外近四十年發(fā)展起來的一種新型潔凈煤燃燒技術(shù)。東方鍋爐研制的循環(huán)流化床鍋爐技術(shù)在燃燒劣質(zhì)煤方面具有燃料適應(yīng)范圍廣、污染物排放低、調(diào)峰能力強、燃燒效率高等特點，具有良好的節(jié)能和環(huán)保表現(xiàn)，不僅能夠適應(yīng)于低熱值的煤種，甚至可以燃燒利用1000多大卡低熱值的煤矸石。燃燒后的煤灰、爐渣可“變廢為寶”用來造磚，從而實現(xiàn)資源的綜合利用，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，促進企業(yè)增收。
　　我國低熱值煤儲量眾多。據(jù)不完全統(tǒng)計，我國每年大約有2億噸煤矸石、煤泥、洗中煤等低熱值煤尚未得到有效利用。這為350兆瓦超臨界循環(huán)流化床鍋爐提供了廣闊的市場發(fā)展空間。
　　循環(huán)流化床技術(shù)作為主要潔凈煤發(fā)電技術(shù)之一，脫硫、脫硝過程全都在爐床內(nèi)進行，在充分燃燒劣質(zhì)煤的同時，減少了二氧化硫和氮氧化物的排放，這也讓循環(huán)流化床技術(shù)在世界范圍內(nèi)成為極為推崇的一項技術(shù)。山西國金項目采用了東方鍋爐爐內(nèi)燒石灰石脫硫的技術(shù)，可以降低爐內(nèi)燃燒原始二氧化硫排放，大大降低爐后脫硫的壓力和運行成本。該項目還采用了東方鍋爐自主研制的SNCR脫硝技術(shù)，大幅度降低了氮氧化物污染物排放。
　　國金1號爐爐膛溫度均勻，鍋爐自身氮氧化物降至120-60毫克/立方米，配套東方鍋爐自主研發(fā)的高效SNCR脫硝設(shè)備，最終氮氧化物排放低于50毫克/立方米。爐內(nèi)脫硫和尾部半法脫硫配合，既保證了爐內(nèi)二氧化硫低于400毫克/立方米，尾部二氧化硫排放低于35毫克/立方米的國內(nèi)先進水平，同時起到節(jié)水的作用。
　　國金1號爐350兆瓦超臨界循環(huán)流化床鍋爐機組實現(xiàn)近零排放，為低熱值煤高效、清潔利用樹立了樣板，對促進山西、內(nèi)蒙古、陜西等一批煤炭產(chǎn)區(qū)煤矸石、煤泥高效清潔利用提供了新途徑。
　　山西國金電力有限公司2×350兆瓦煤矸石綜合利用發(fā)電工程，是發(fā)電、供熱、水泥綜合利用一體化項目，是山西省重點工程，將洗煤廠洗選產(chǎn)生的矸石、煤泥、中煤經(jīng)皮帶直接輸送至電廠燃燒發(fā)電，實現(xiàn)了劣質(zhì)煤高效利用，發(fā)電產(chǎn)生的灰渣作為配套建設(shè)的固廢資料綜合利用工程的生產(chǎn)原料得以充分利用。該項目實現(xiàn)了資源循環(huán)綜合利用、節(jié)能減排，具有良好的社會、經(jīng)濟和環(huán)保效益。
　　循環(huán)流化床鍋爐對發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的重要作用，早在2009年十一屆全國人大二次會議廣東代表團審議政府工作報告時，就受到時任中共中央總書記、國家主席胡錦濤的關(guān)注。據(jù)媒體介紹，廣東寶麗華電廠采用東方鍋爐研制的300兆瓦亞臨界循環(huán)流化床鍋爐，以煤矸石摻燒劣質(zhì)煤為燃料的發(fā)電所產(chǎn)生的廢渣，全部做成灰渣磚和水泥制造填充料，制磚年產(chǎn)能達到3.6億塊，為寶麗華新增收入9000萬元。利用東方鍋爐研制的循環(huán)流化床技術(shù)，將大量廢棄的煤矸石綜合利用起來，摻燒劣質(zhì)煤發(fā)電，形成了煤矸石綜合利用——清潔發(fā)電——新型建材（灰渣磚、水泥填充料）的循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈，發(fā)展出了一條資源節(jié)約型的循環(huán)利用之路。
　　煤光互補，引領(lǐng)清潔煤電新未來
　　燃煤電廠用上太陽能，“煤光共舞”這樣高大上的新鮮事，會擦出怎樣的火花？
　　山西國金項目采用了東方鍋爐研發(fā)設(shè)計的1兆瓦塔式太陽能光熱與350兆瓦超臨界循環(huán)流化床燃煤機組聯(lián)合循環(huán)技術(shù)。這是國內(nèi)首個將塔式太陽能光熱發(fā)電技術(shù)與燃煤電廠進行聯(lián)合循環(huán)發(fā)電的項目。該項目采用塔式太陽能光熱發(fā)電技術(shù)與燃煤電站組成聯(lián)合循環(huán)，利用太陽能定日鏡跟蹤太陽，并將太陽輻射能反射到吸熱器受熱面，通過吸熱器將太陽輻射能轉(zhuǎn)換為水工質(zhì)的熱能。其中，吸熱器的水工質(zhì)由燃煤機組凝結(jié)水泵出口處分流得到，水工質(zhì)在吸熱器內(nèi)被加熱后回到除氧器內(nèi)作為鍋爐的給水。將鏡場設(shè)備安裝在國金電廠燃煤機組爐頂和煤泥儲煤場屋頂，吸熱器安裝于煙囪115米標高平臺處。
　　該項目將塔式太陽能聚光集熱技術(shù)與傳統(tǒng)燃煤火力發(fā)電相結(jié)合后，從設(shè)備層面只需要新增鏡場、吸熱器及其輔助設(shè)備即可實現(xiàn)該技術(shù)方案，汽輪機、發(fā)電機以及輸變電設(shè)備可以與火力發(fā)電機組共用，因此有效地降低了純光熱發(fā)電成本。在結(jié)合火力發(fā)電后可以彌補太陽能的不穩(wěn)定性，既節(jié)省了蓄熱系統(tǒng)又提高了電力輸出的平穩(wěn)性。將塔式太陽能熱發(fā)電與傳統(tǒng)燃煤發(fā)電相結(jié)合，是未來發(fā)展趨勢。
　　按照每噸標煤產(chǎn)生2.62噸二氧化碳、8.5千克二氧化硫和7.4千克氮氧化物計算，50兆瓦中等規(guī)模光熱電站每年可減排二氧化碳約11萬噸，減排二氧化硫約360噸，減排氮氧化物約310噸。太陽能補充燃煤電站發(fā)電可以減少燃煤消耗，減少污染物排放，按太陽島服役期25年考慮，所產(chǎn)生的減排效益更加明顯，是真正的清潔高效發(fā)電技術(shù)。