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　　燒結(jié)法生產(chǎn)氧化鋁，由于工藝復雜、生產(chǎn)成本較高，在國內(nèi)屈指可數(shù)。
　　目前，中鋁公司只有山西分公司、中州分公司、山東分公司、河南分公司4家，近10多年內(nèi)發(fā)展的民營企業(yè)幾乎沒有燒結(jié)生產(chǎn)，中電投原平廠雖有燒結(jié)法，但產(chǎn)量很低。其他民營企業(yè)燒結(jié)法生產(chǎn)，主要是從粉煤灰等進行提取，用于資源綜合利用。
　　就燒結(jié)法生產(chǎn)現(xiàn)狀來說，目前熟料低A/S（1.6以下）生產(chǎn)企業(yè)很少，只有中鋁山西分公司和中電投原平氧化鋁廠。隨著礦石資源品位越來越低，從長遠發(fā)展來看，因拜耳法是高品位鋁礦石生產(chǎn)，燒結(jié)法具有低品位鋁礦石的工藝特性，加之山西鋁土礦的特性，中鋁山西分公司的拜耳、燒結(jié)串聯(lián)法生產(chǎn)工藝具有較大的降本潛力，且提產(chǎn)的關(guān)鍵在于燒結(jié)系統(tǒng)多回收拜耳法赤泥，是山西分公司實現(xiàn)本質(zhì)脫困目標的關(guān)鍵所在。而燒結(jié)法原有工藝技術(shù)，由于生產(chǎn)成本高，陷入了產(chǎn)能無力再提高的窠臼。尤其近5年來，由于串聯(lián)法生產(chǎn)熟料A/S過低、熟料過硬，溶出熟料率較低，大幅提產(chǎn)尤為艱難。
　　2013年初，中鋁山西分公司根據(jù)工藝理論和多年生產(chǎn)實踐技術(shù)，經(jīng)過嚴謹?shù)墓に嚴碚撗芯亢图夹g(shù)分析，開創(chuàng)性地提出了“熟料低溫燒結(jié)技術(shù)”試驗，以降低熟料硬度，提高可磨性，降低燒成煤耗，最終逐步達到提高溶出磨產(chǎn)能的目的。
　　近年來，在氧化鋁生產(chǎn)經(jīng)營一直處于盈利邊緣的嚴峻形勢下，中鋁山西分公司，時不待我，奮發(fā)向前。在理論和實踐相結(jié)合的基礎上，大膽將技術(shù)理論應用于生產(chǎn)實踐中。通過嚴謹周密的科學分析、論斷，核算出各類數(shù)據(jù)匹配的參數(shù)和控制措施。作為燒結(jié)法生產(chǎn)主體的第一氧化鋁廠，責無旁貸地承擔了“熟料低溫燒結(jié)新技術(shù)”試驗和實踐探索。
　　像這樣幾乎完全推翻以往高A/S燒結(jié)的工藝技術(shù)創(chuàng)新，不但山西分公司生產(chǎn)近30年前所未有，也是氧化鋁生產(chǎn)史上的工藝革新，而直接將該技術(shù)應用于生產(chǎn)過程中進行大工業(yè)試驗，需要遠見卓識的膽魄和膽識，這種擔當和責任就落在了該企業(yè)第一氧化鋁廠的肩上。
　　2013年 4 月份，在山西分公司相關(guān)單位協(xié)助下，該鋁廠以不負眾望的膽魄，將理論踐行于生產(chǎn)中，開始了長達一年多歷盡艱辛的技術(shù)理論與實踐相結(jié)合的試驗、攻關(guān)和生產(chǎn)實際探索。
　　氧化鋁生產(chǎn)是個關(guān)聯(lián)性非常密切的大工藝流程，其間物料的化學、物理反應牽一發(fā)而動全身，重要環(huán)節(jié)的工藝技術(shù)但凡改變，每個環(huán)節(jié)的工藝都存在技術(shù)性的革新與開創(chuàng)?？词?ldquo;低溫燒結(jié)工序技術(shù)”的改變，其實是整個燒結(jié)法系統(tǒng)工藝流程的全線開創(chuàng)性技術(shù)革新。與低溫燒結(jié)相匹配的是前工序料漿的供應和成分的穩(wěn)定，和后道工序沉降系統(tǒng)的操作調(diào)控和探索。
　　熟料低溫燒結(jié)，是熟料燒結(jié)的技術(shù)革命、創(chuàng)新和開拓，必須打破幾十年固有燒結(jié)模式、固有控制參數(shù)、固有程序控制和固有指標調(diào)控范圍。燒結(jié)法提高產(chǎn)量的關(guān)鍵在溶出磨系統(tǒng)，而溶出磨前道工序熟料燒結(jié)的產(chǎn)量和質(zhì)量是提產(chǎn)的保障。但該廠生產(chǎn)現(xiàn)實狀況是低A/S熟料燒結(jié)極易出現(xiàn)兩極分化現(xiàn)象，生產(chǎn)中總是出現(xiàn)過燒或欠燒的情況。過燒則易導致熟料液相大、密度大、硬度大，溶出磨磨料困難、下料困難，難以提產(chǎn)；欠燒則易導致沉降槽負荷大、跑渾難以通過。
　　而這種鮮有的熟料燒結(jié)開拓性革命，不要說對管理指揮者是膽魄膽識的考驗，對于擁有20多年熟料窯主操的技術(shù)員工也是顛覆性的技術(shù)操練。正如該工序值班長屈令功所言：“一開始，我都是縮手縮腳地操作，不要說員工了。”但后續(xù)沉降工序是否跑渾就足以讓他們難以扭轉(zhuǎn)思維、難以完全放開試驗的情緒，何況還要對噴嘴、瞬時流量、冷熱風門開度等條件的燒結(jié)探索和摸索著試驗。
　　為此，分公司、分廠多次召開“熟料低溫燒結(jié)”專題會議，從理論、思想、結(jié)果、責任和擔當上，為熟料窯主操們釋懷解疑、壯膽、鼓勁，最終達成本次歷史性技術(shù)革命的踐行。這種由高溫轉(zhuǎn)低溫燒結(jié)的初始生產(chǎn)，主要是用煤量、燒成帶溫度的控制、物料燒結(jié)過程的控制和觀察試驗。試驗之初，在對熟料容重、用煤量、燒成帶溫度等系列數(shù)據(jù)進行嚴密監(jiān)測的同時，抽樣化驗是首要數(shù)據(jù)積累和探索調(diào)整的必要依據(jù)。操作上不但探索各種工藝條件，還要克服窯內(nèi)大蛋的形成，燒結(jié)不穩(wěn)定等諸多即時難題。針對降低熟料燒結(jié)硬度、提高可磨性，降低燒成煤耗等技術(shù)難題，該廠每周頻繁抽樣130個，為實驗操作提供技術(shù)性指導，通過取樣、制樣、稱重、觀察物料顏色、分析指標變化等，選擇出不同物料狀況下，燒結(jié)度與標準溶出率的關(guān)系，為下步操作控制提供調(diào)整依據(jù)。
　　通過長達一年多艱辛試驗，該廠逐步突破燒成溫度、容重適度、火焰形狀等技術(shù)難題，于2014年末趨于穩(wěn)定，熟料可磨性得到提高，溶出磨下料量在未增加設備、未進行設備改造的基礎上穩(wěn)步提升。2014年溶出磨下半年較上半年初提高8.7t/h，2015年上半年較2014年提高22.3t/h；由于燒成溫度降低，噸熟料煤耗較年初降低5kg，年可為企業(yè)節(jié)約煤耗400多萬元。然而這些成效只是“熟料低溫燒結(jié)技術(shù)”試驗的初顯性經(jīng)濟效益，由于熟料凈溶ηA、ηN的兩個技術(shù)指標較以往有所下降，且一直在85%徘徊，并不能代表該項技術(shù)試驗真正意義上的成功。
　　熟料凈溶指標不僅是關(guān)鍵性的技術(shù)指標，更是隱性的尤為可觀的經(jīng)濟指標。就工藝理論而言，熟料凈溶ηA、ηN兩個指標，在85%的基礎上每提高1%，年可創(chuàng)造經(jīng)濟價值1000萬元。2015年初，第一氧化鋁廠把“提高凈溶ηA、ηN1%”作為熟料質(zhì)量專項攻關(guān)目標，形成了“熟料低溫燒結(jié)”與“提高熟料凈溶”相得益彰的雙重攻關(guān)互動效應。
　　通過拓展延伸優(yōu)化料漿配方、強化燒成，熟料凈溶逐漸趨于穩(wěn)定，且處于穩(wěn)定提升的良好趨勢。2015年熟料凈溶ηA和ηN分別由元月份的85.67%、86.34%提高至8月份的87.19%、89.52%；尤為可觀的是溶出磨下料量，今年以來月月保持在220t/h以上，且單日下料量相繼突破240t/h、250t/h、260t/h大關(guān)，8月份日下料量最高達263t/h，創(chuàng)下了串聯(lián)法生產(chǎn)以來的新紀錄。這3個標志性數(shù)據(jù)呈現(xiàn)的大幅穩(wěn)定提高和煤耗的降低，標志著“熟料低溫燒結(jié)技術(shù)”試驗取得圓滿成功，成為中鋁山西分公司日臻成熟的新工藝技術(shù)和極具競爭力的潛在效益。