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    企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營在于技術(shù)支撐，企業(yè)發(fā)展和潛力在于技術(shù)指標不斷優(yōu)化和突破。企業(yè)在市場中的競爭，本身就是成本和質(zhì)量競爭，而成本和質(zhì)量控制，卻是整個生產(chǎn)過程中各項技術(shù)指標的控制。尤其是像串聯(lián)法氧化鋁冶煉這樣的大工業(yè)生產(chǎn)，單是生產(chǎn)過程大工序序就十二個，生產(chǎn)過程中大小指標就有100多個。這些指標控制效果和過程，不但中鋁山西分公司提產(chǎn)降耗的效益在其過程中，三年本質(zhì)脫困的信心和決心也在其過程中體現(xiàn)。但近幾年來，在鋁土礦低品位經(jīng)常在5.0左右生產(chǎn)中，多數(shù)指標處于很難優(yōu)化、很難突破的狀態(tài)。

   “在現(xiàn)有物料、經(jīng)營狀態(tài)和市場形勢依然嚴峻情況下，要實現(xiàn)本質(zhì)脫困目標，必須有技術(shù)指標突破的效益支撐和管理上的突破。”該廠廠長王素剛，根據(jù)22年調(diào)度山西分公司生產(chǎn)的實踐經(jīng)驗和氧化鋁冶煉的豐富理論知識做出了真知灼見的斷定。

     中鋁山西分公司第一氧化鋁廠，是集燒結(jié)法和拜耳法于一體的創(chuàng)新串聯(lián)法生產(chǎn)工藝，指標控制和調(diào)整相對單一拜耳法生產(chǎn)工藝流程增加了很大難度。2014年，該廠將生產(chǎn)過程技術(shù)指標控制、優(yōu)化和突破，作為提產(chǎn)降耗的重中之重，通過流程改造、責任擔當、操作革新、管理突破，一舉實現(xiàn)了兩大系統(tǒng)濃度指標穩(wěn)步提升，重點質(zhì)量指標-45μm粒度大幅優(yōu)化。種分槽固含、一粗AO濃度、精液Nｋ濃度、循環(huán)效率  分解率等幾項指標持續(xù)優(yōu)化，且實現(xiàn)了2015年連續(xù)三個月再突破。

    一粗AO濃度是燒結(jié)法提產(chǎn)的關(guān)鍵指標，根據(jù)創(chuàng)新串聯(lián)新工藝要求，熟料A/S需控制在1.6，對一粗AO濃度提高造成了很大影響。為此，企業(yè)進行了多項技術(shù)試驗和攻關(guān)，摸索出了一套鮮有的工藝技術(shù)和操作方法：一是自2014年下半年以來，堅持熟料配方優(yōu)化和低溫燒結(jié)試驗。在提高熟料配方合格率基礎(chǔ)上，探索低A/S條件下最佳配方，為一粗AO濃度提高奠定基礎(chǔ)。組織嘗試熟料窯低溫燒結(jié)試驗并取得了成功，去年三季度至今大大降低了低A/S燒結(jié)下的熟料硬度，打破了制約一粗AO濃度提高的瓶頸；二是通過調(diào)整溶出磨系統(tǒng)工藝條件提高一粗AO濃度。三是全力推進快速分離系統(tǒng)達標達產(chǎn)，加快燒結(jié)法粗液打回流流程投用。在熟料A/S從2010年1.83降至2014年1.65情況下，一粗AO濃度反從2010年的109.8g/l提升到了2014年的110.23g/l，且實現(xiàn)了2015年三個月分別完成113.65 g/l 、116.22 g/l和118.3 g/l逐月攀升。

    種分槽固含是氧化鋁生產(chǎn)分解工序的重要技術(shù)條件之一，是保證種分分解的基礎(chǔ)，固含高低直接影響著分解率、循環(huán)效率，且近年來市場對產(chǎn)品粒度指標的苛刻要求，也對分解條件控制有著更高要求。該廠從抓重點分解條件——種分槽固含抓起來提高分解率，同時促進砂狀指標控制和優(yōu)化，也為分廠下步將燒結(jié)法種分槽退出生產(chǎn)，進一步降低氧化鋁生產(chǎn)電耗汽耗奠定基礎(chǔ)

    但種分槽固含在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下提高和突破，卻不是輕易而舉的事情，可謂困難重重：一是加大種分槽運行負荷，對種分槽攪拌及配套電機、減速機穩(wěn)定運行，影響大且增加故障頻率，不利于種分槽穩(wěn)定運行；二是立盤濾液產(chǎn)能降低，不利于蒸發(fā)原液供應；三是種子混合槽負荷加重，易發(fā)生沉槽事故；四是物料混勻難度加大，影響種子泵輸送性能。

    如何解決這些困難？該廠以敢于擔當敢于負責的作為，打破常規(guī)進行技改，開拓創(chuàng)新進行流程改造嘗試。針對種分槽運行負荷加大這一核心難題，年初調(diào)研時廠長王素剛當即決定：對其進行降低負荷試驗改造，將原有的四層種分槽攪拌，去掉最上層漿葉，并于第二天實施，且運行效果尤為理想；同時對立盤過濾機技術(shù)改造，以解決濾液產(chǎn)能低、晶種攪拌槽難以混勻問題；增加DCS控制系統(tǒng)，利用儀器進行數(shù)據(jù)操作監(jiān)控，以穩(wěn)定晶種槽液位、避免晶種槽沉槽事故，且降低了晶種槽負荷，保障了物料外送。通過以上措施實施，種分槽固含由2014年2月份的 650g/l提高至今的780g/l以上，實現(xiàn)了山西分公司有史以來種分槽固含的重大突破。

    精液NK指標是氧化鋁拜耳法生產(chǎn)系統(tǒng)一項尤為重要的濃度指標，關(guān)系到后續(xù)指標原液濃度、蒸發(fā)效率和母液濃度、產(chǎn)品粒度及質(zhì)量，且決定下道工序蒸發(fā)系統(tǒng)負荷大小和蒸發(fā)汽耗。由于精液NK濃度降低，增大蒸發(fā)工序蒸水量，從而增加汽耗，經(jīng)核算精液NK濃度每降低1g/l，每小時增加蒸水量7噸，消耗新蒸汽約2.3噸，每月多消耗蒸汽費用約14萬元；反之每提高1g/l，年節(jié)約蒸汽費用160余萬元。因此，也是個非?？捎^的經(jīng)濟技術(shù)指標，2015年該廠將此指標納入“五個一”降本增效五百萬元工程。

    但隨著礦石A/S持續(xù)降低，沉降槽泥量大、沉速差、泥層經(jīng)常在高位運行的現(xiàn)象，成為制約拜耳法系統(tǒng)提產(chǎn)的瓶頸。為保沉降槽通過能力，不得已增大洗液量，被迫犧牲了精液NK濃度指標。該指標似乎在157 g/l位置到了極限，長達3年一直在 152— 157 g/l之間徘徊。為解決這一突出矛盾，2014年該廠作為一個突破點，做出了全面科學分析判斷，在對葉濾濾餅、過濾濾液、沉降及溶出污水等工藝流程技改的同時，新增了一條粗液回流流程，有效緩解了生產(chǎn)通過和指標控制突出矛盾。根據(jù)來料沉速、稀釋度及粗液指標情況，強化指標預判意識，精確調(diào)整、均衡洗液加入量、熱水流量，做到控制前置、預判在先；針對洗滌槽料位，在一洗、二洗間采取差位梯度最佳科學控制，有效杜絕了洗滌槽料位高返洗液導致的精液NK 濃度偏低；對葉濾濾餅及過濾濾液運行實施數(shù)據(jù)監(jiān)測，通過各工序科學優(yōu)化和加強，較好地解決了沉降槽通過能力和指標控制矛盾，不但消除了提產(chǎn)瓶頸，也提升了濃度指標。精液NK濃度，由2014年元月份152.23g/l逐步提高到161g/l，并取得了2015年逐月提升至163.33 g/l的好成績，創(chuàng)造性地實現(xiàn)了指標突破和降耗雙向增效。(孫俊英)