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　　年均消耗循環(huán)水1256萬噸，成本高達690萬元。面對這樣一組驚人的數(shù)據(jù)，西南鋁熔鑄廠以運營轉(zhuǎn)型為抓手，通過運用運營轉(zhuǎn)型分析工具，從設(shè)備改進、工藝優(yōu)化入手，大力開展工裝革新，有效降低了工廠循環(huán)水消耗，真正實現(xiàn)了運營轉(zhuǎn)型的“開花結(jié)果”。
　　熔鑄廠作為西南鋁的用水大戶，每年的循環(huán)水量消耗巨大。而工廠承擔(dān)主要生產(chǎn)任務(wù)的三個制造部在循環(huán)水的消耗量上也存在著較大的差距。以熔鑄二部為例，該部年均消耗循環(huán)水939萬噸，耗水比例高達75%，產(chǎn)品噸單耗為71噸，與具有國內(nèi)外先進熔鑄設(shè)備的熔鑄三部噸單耗16.8噸相比較，具有較大的改善和下降空間。因此，西南鋁熔鑄廠將降低循環(huán)水消耗的重點放在了熔鑄二部。
　　西南鋁熔鑄廠運營轉(zhuǎn)型項目組對產(chǎn)量、質(zhì)量、設(shè)備、循環(huán)水單價等多個影響循環(huán)水消耗的因素進行了診斷分析，制作了循環(huán)水消耗問題樹，運用5WHY尋找對策，制定了工裝革新、工藝優(yōu)化、管理提升的改進實施方案。
　　經(jīng)過認真分析，西南鋁熔鑄廠發(fā)現(xiàn)老式方錠結(jié)晶器結(jié)構(gòu)導(dǎo)致循環(huán)水利用率偏低。于是，該廠從改進工裝工具入手，用整體式結(jié)晶器技術(shù)替代老式的方錠結(jié)晶器結(jié)構(gòu)。據(jù)該廠降低循環(huán)水單耗項目組組長劉濤介紹，整體式結(jié)晶器將結(jié)晶器與水套合二為一，在結(jié)晶器各側(cè)面上布置水腔，工作過程中冷卻水可以在水腔中長時間停留，直接冷卻結(jié)晶器各個側(cè)面，并且只通過一排冷卻水孔排出以換熱，提高了循環(huán)水利用率，降低了冷卻水的需求量。
　　嘗到了運營轉(zhuǎn)型帶來的甜頭，西南鋁熔鑄廠在廣大職工中開展“頭腦風(fēng)暴”活動，立足各業(yè)務(wù)系統(tǒng)集聚多方意見，挖掘創(chuàng)效潛力點，圍繞降低循環(huán)水消耗的目標(biāo)積極建言獻策。熔鑄二部的供水水套不能對每個結(jié)晶器獨立供水，當(dāng)鑄造機不能滿負荷鑄造，即一次鑄造鑄錠的塊數(shù)達不到4塊時，4套結(jié)晶器并未全部工作，而供水系統(tǒng)仍然向4套結(jié)晶器供水，造成了冷卻水空耗。針對這一情況，有職工提出改造鑄造二部水套，實現(xiàn)每個結(jié)晶器供水單獨控制。經(jīng)過分析論證，西南鋁熔鑄廠運營轉(zhuǎn)型項目組采納了這一建議，將水套設(shè)計了結(jié)晶器獨立供水管路，各管路上設(shè)計控水閥門，每個結(jié)晶器6個供水管閥的通斷實現(xiàn)結(jié)晶器水獨立控制，從而大大降低了循環(huán)水消耗。
　　轉(zhuǎn)觀念、轉(zhuǎn)方法、轉(zhuǎn)機制、轉(zhuǎn)文化。轉(zhuǎn)型理念逐漸深入人心，為西南鋁熔鑄廠全員、全方位、全過程參與運營轉(zhuǎn)型，促進基礎(chǔ)管理提升開創(chuàng)了新路徑。如今，西南鋁熔鑄廠熔鑄二部循環(huán)水單耗從71噸降低到目前30噸左右，節(jié)水效果顯著，降低循環(huán)水項目自2012年初實施以來，共計減少成本達217萬元。（彭英）