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　　2009年8月21日中午11時20分，銅陵有色金昌冶煉廠熔煉車間主廠房內，生產(chǎn)一片火熱：冶煉工人們在火熱的爐臺前認真的忙碌著，偌大的廠房房頂上，三臺行車在現(xiàn)場指吊人員的指揮下，有序的跑動著，一缽缽火紅的粗銅水被吊到了指定爐口內，不遠處的奧爐出銅口，源源不斷的銅水在歡快的流淌著……
　　2000年，金昌冶煉廠主產(chǎn)品電銅產(chǎn)量5．5萬噸，硫酸16．8萬噸，實現(xiàn)工業(yè)總產(chǎn)值11．2億元；2008年，金昌冶煉廠全年生產(chǎn)粗銅16．3萬噸，電銅18萬噸，硫酸56．8萬噸，實現(xiàn)內部利潤3000萬元，完成年考核利潤指標的126．58％。倍增的數(shù)字，彰顯業(yè)績的輝煌。
　　2003年，在金昌的歷史上，是具有特殊歷史意義的一年。就在那年，該廠熔煉主工藝采用澳大利亞奧斯麥特公司的現(xiàn)代熔煉技術——奧斯麥特爐“頂吹浸沒式噴槍熔煉技術”，替代了原有的密閉鼓風爐富氧熔煉工藝。
　　用“聯(lián)合國制造”來形容奧爐及其輔助設備毫不為過。澳大利亞、芬蘭、新加波、德國等一批國外先進的設備構成了奧爐整個生產(chǎn)系統(tǒng)鏈。
　　在奧爐剛投產(chǎn)期間，生產(chǎn)形勢極不穩(wěn)定，爐襯耐火材料損失大，噴槍使用壽命短，工藝消耗指標居高不下，銅酸系統(tǒng)、粗煉－精煉之間的生產(chǎn)平衡矛盾一度困擾著金昌人，為了盡快扭轉被動局面，使奧爐熔煉工藝盡早體現(xiàn)其技術的先進性，實現(xiàn)達產(chǎn)達標。勤于思考、有著豐富富氧熔煉經(jīng)驗的金昌人針對生產(chǎn)實際，大膽的對奧爐熔煉系統(tǒng)進行技術改造。針對影響爐襯壽命的因素，對奧爐爐襯進行了重新選型。將銅水套部位耐火材料的 厚度由265毫米增加到345毫米，由C1磚換成D1磚；耐火材料材質選用低氣孔率抗驟冷驟熱效果好的鋁鉻質耐火材料替代原來的鎂鉻質材料，此舉大大延緩了爐襯使用壽命。為了實現(xiàn)對奧爐的連續(xù)、穩(wěn)定供料，對供料系統(tǒng)進行改進和完善。采用變頻調速圓盤給料機代替原有棒式供料，對給料量進行同步控制，在輸料皮帶上安裝限料裝置，防止大塊料入爐，解決了料量波動對爐子生產(chǎn)的影響。為了達到降低煙氣中單體硫的含量的目的，采取提高噴槍的二次風風量及實施二次風加氧，在高溫的情況下，提高煙氣中游離氧含量，使單體硫在進入鍋爐前基本燃燒充分等具體措施提高入爐的氧硫比。通過反復試驗，大膽對噴槍進行改造，目前噴槍使用壽命已達到了15天以上，遠遠超過了它的設計值5天，從而減少了提槍次數(shù)，延長了奧爐生產(chǎn)作業(yè)時間。三項指標均創(chuàng)造了世界同工藝最先進水平，得到了工藝裝置供給方－－Ausmelt公司的高度肯定。
　　多年來，金昌人不斷對奧爐生產(chǎn)工藝進行國產(chǎn)化改進，先后對80多個項目進行了技改，使奧爐工藝裝備更加配套，現(xiàn)場操作更加便捷。
　　通過多次的生產(chǎn)試驗，金昌人摸索出了奧爐最優(yōu)化的工藝參數(shù)，加強噴槍操作，嚴格控制噴槍掛渣、噴槍插入深度等。嚴格控制入爐燃煤的配比、空氣、氧氣的流量及壓力參數(shù)。針對精礦來源廣、成分雜等現(xiàn)實情況，對進口精砂和小礦山進行合理配料，嚴格控制精礦中硫銅比在1.05～1.15之間，開展“提高精砂處理量”課題攻關活動，逐步放大奧爐產(chǎn)能。
　　“現(xiàn)在的奧爐生產(chǎn)不僅能夠正常穩(wěn)定，而且超產(chǎn)超標。”曾榮獲安徽省“十大能工巧匠”稱號、時任奧爐工段長的謝長壽如自豪的說道。
　　近幾年來，隨著奧爐產(chǎn)能不斷提升，勇于開拓的金昌人不斷加大技改、技措的力度，逐步理順了銅酸系統(tǒng)關系，解決了奧爐對應配套工藝設施問題。對陽極爐供油系統(tǒng)進行改造，利用天然氣代替重油，大大減少了煙氣排放，達到環(huán)保的目的。
　　通過對工藝的不斷消化、吸收、改進，目前，金昌冶煉廠奧爐各項經(jīng)濟技術指標得到了全面優(yōu)化，實際處理精砂能力已超過設計能力的197.6％以上，日處理量達到2000噸以上，爐作業(yè)率達到98％以上。
　　“他山之石，可以攻玉”。如今，金昌人對頂吹浸沒式噴槍熔煉技術的控制和駕馭日臻完美，技術改進猶如給奧爐插上了騰飛的翅膀，使“頂吹浸沒式噴槍熔煉技術”在金昌得到了更好的完善和延伸。
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