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　　2.1.2機械分選
　　機械分選主要有粒度分選法、風選法、磁選法、浮選法和渦選法等。
　　2.1.2.1粒度分選法
　　當有必要從鋁廢料中分選出細組分或大塊組分肘可采用粒度分選法。分選過程-般采用篩分機，包括固定篩、滾筒篩和振動篩等。
　　固定篩有柵格式和水平式兩種，適用于分選粒度J大于50mm的鋁廢料。篩分塊狀物料時篩分機傾角不得小于350；分選扁平形態(tài)物料或潮濕碎塊時其傾角不得小于50。。柵格式篩分機的篩分效率不超過65％。所需篩分面積F可按下式計算：
　　F=Q/2.4a
　　式中Q－按原始廢料計算的分選能力/t·h-1
　　a－篩條縫隙寬度/mm
　　選擇柵格式篩分機的尺寸時應遵循以下原則：篩分機的寬度應大于最大物料塊度的2倍；篩分機的長度至少是其寬度的2倍。
　　滾筒篩是帶有孔眼的圓柱形旋轉滾筒，滾筒內有若干篩網(wǎng)(篩孔直徑不-)，串聯(lián)或并聯(lián)安裝。如鋁廢料中含有較多的塵土，通常在滾筒內安裝多個水噴頭，進行濕篩分。滾筒篩適用于篩分大塊和中等塊(塊的粒度小于250-)的物料，能夠制取粒度不小于25蛐的篩下產品，滾筒傾斜角為2?！?。，轉速為 10-15r／nlin。
　　振動篩廣泛用于鋁廢料的粒度分選。根據(jù)篩子的擺動方式，振動篩又可分為慣性篩、自動平衡篩和共振篩。慣性篩有-個或兩個可替換篩網(wǎng)的箱體，裝在彈簧吊架上或金屬架上，篩分機振動依靠轉軸的轉動來完成；自動平衡篩常用于鋁廢料的脫水、懸浮物的分離和加重劑的洗滌；共振篩適用于篩分粒度在300mm以內的鋁廢料，分選能力強，可靠性高，能耗低。
　　2.1.2.2風選法
　　風選法是利用氣流的作用將鋁及鋁合金與密度較小的紙屑、塑料薄膜、木塊和塵土等非金屬夾雜物分開。風選法是分離輕質非金屬夾雜物的較為理想的方法。
　　2.1.2.3磁選法
　　磁選法可從鋁廢料中分選出鐵磁性夾雜物和帶有大量鐵鑲嵌物的零件，國外已廣泛采用。該方法適用于粒度在450mm以下的鋁廢料、爐渣、鋁屑、破碎電纜、邊角料和沖壓廢料等。
　　鐵是鋁及鋁合金中的有害雜質，對其性能的影響也最大，因此應在預處理工序中最大限度地將夾雜的鐵分選出去。鐵磁性夾雜物能否完全分選出來.取決于廢料的粒度、層厚、堆積量和夾雜率，以及磁場強度和物料在磁場內的移動速度。
　　磁選分選機主要有懸掛式分選機和電磁輪兩種。懸掛式分選機沿傳送裝置縱向或橫向安裝，含鐵物料被除鐵器吸至卸料帶上，然后被輸送至卸料端。懸掛式分選機不能分選尺寸小于5nlln及重量小于80g或大于20kg的鐵磁性物料；電磁輪適用于分選散粒狀或塊狀物料中的鐵磁性物質，其傳送帶的最佳運行速度為 1.25～2.00m／s，與電磁輪的轉速50-60r／min保持-致，所分選物料的粒度和傳送帶上的料層厚度均不得超過150nUll。
　　2.1.2.4浮選法
　　浮選法也稱水選法。該法是以水為懸浮介質，并利用水的浮力將廢料中夾雜的塑料、木塊、橡膠等輕質物料與鋁料分開并被-定流速的水帶走，與此同時，泥土和灰塵等亦被水流帶走進入沉降池。這種方法可以完全分離密度小的輕質材料，且簡便易行。
　　2.1.2.5渦選法
　　不同金屬在交變電場中運動時所受電磁力不同，因此所產生的平拋運動距離亦不同。渦選法就是根據(jù)這-原理通過電磁力的作用將鋁與非鋁金屬分開。最常用的設備是渦電流分選機，這種設備雖然投資較大，但分離效率高(-般除雜率大于99％)，生產成本低。
　　2.1.3重介質分選
　　重介質分選，是用加重劑、懸浮劑與水制成的重介質進行分選。例如，重介質的密度為3150kg／rm?時，重金屬及帶固定件的鋁下沉，鋁及鋁合金廢料浮出；重介質的密度為2780kg／In3時，銅鋅合金下沉；重介質的密度為2690kg／ITl3時，鋁銅合金下沉；重介質
　　的密度為2550kg／IIl3時，鋁硅合金下沉，而鋁鎂合金及鋁鎂硅合金上浮。重介質分選法需配置專門的重介質制備裝置，分離效率低(-般低于90％)，生產成本高，目前已很少采用。
　　2.1.4靜電分選
　　靜電分選是利用電場的作用將金屬導體與絕緣物體分開。處在電場中的物體，不論其成分如何，都帶有電荷，電荷的大小取決于起暈電機的極性和物料的 特性。
　　2.1.5火法分選
　　火法分選是利用鋁及鋁合金與鐵、錫、鋅、鉛的熔點不同，通過在熔煉過程中分段控制熔煉溫度而將其分開。熔煉溫度控制在200～250％時，錫首先熔化而流出；300～350℃時，鉛熔化而流出；400～450℃時，鋅熔化而流出；再將熔煉溫度升高到580％以上，待鋁及鋁合金熔化后，再將鐵等高熔點金屬扒出。采用火法分選還可將鑄造鋁合金與鍛造鋁合金以及易拉罐罐身與罐蓋合金分開。

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