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目前，戴卡捷力投資新建的全市首條全自動輪轂生產(chǎn)線已投產(chǎn)運行

　　國內鋁制品生產(chǎn)企業(yè)一般都是從原料企業(yè)處購進鋁錠，運到廠里熱熔成鋁液后使用。但如今重慶卻有這么一家企業(yè)，他們直接從附近的電解鋁廠家購進高溫鋁液，運回廠里配成鋁合金溶液，然后直接用于生產(chǎn)。這種高效和節(jié)能的生產(chǎn)模式在全國開了先河。
　　8月2日，記者來到了位于九龍坡區(qū)西彭的這家企業(yè)——重慶戴卡捷力輪轂制造有限公司。公司總經(jīng)理李孟德介紹，戴卡捷力目前主要產(chǎn)品是轎車輪轂，而電解鋁則是其主要生產(chǎn)原料。“西南鋁的電解鋁生產(chǎn)基地與我們企業(yè)的直線距離只有1公里，車程只需10分鐘，這為我們直接進購鋁液創(chuàng)造了條件。”李孟德說，電解鋁原液出爐溫度一般在900℃左右，采用專用車輛真空轉運，從西南鋁運到生產(chǎn)車間，原液降溫不超過20℃，完全能夠滿足直接生產(chǎn)的條件。
　　通過這種方式，戴卡捷力節(jié)約了把鋁錠熔化為鋁液的天然氣成本，每噸鋁液大約能節(jié)約50-60立方米天然氣；此外，省去了加熱的環(huán)節(jié)，提高了生產(chǎn)效率。同時，由于企業(yè)的廠房和原料商生產(chǎn)基地距離很近，戴卡捷力還節(jié)省了8成以上的原料物流成本。
　　除了開創(chuàng)直購鋁液配合金溶液的節(jié)能生產(chǎn)模式，戴卡捷力還實施了一系列節(jié)能技術改造，幫助企業(yè)降低能耗。該企業(yè)近期投資了4億多元，新增國產(chǎn)設備188臺（套）、進口設備10多臺（套），并利用電磁攪拌等技術，充分挖掘減耗空間，使企業(yè)的綜合能耗降低了50%。
　　除了降低能耗外，技改還幫助企業(yè)節(jié)省了大量人工成本。過去，戴卡捷力沒有配備生產(chǎn)線自動傳動裝置，各個生產(chǎn)工序間采用的是傳統(tǒng)的人工轉運，一條生產(chǎn)線大約需要500人左右，而現(xiàn)在全自動生產(chǎn)線投用后，一條生產(chǎn)線僅需工人200余人。
　　生產(chǎn)自動化程度的提高，一方面實現(xiàn)了人工成本的降低，另一方面也明顯提升了企業(yè)的產(chǎn)品質量。據(jù)介紹，在產(chǎn)品的熱處理方面，以前是由工人將輪轂穿桿裝入料框后再送進熱處理爐，在穿桿過程中輪轂是懸空的，一旦工人操作有誤差，輪轂受熱后就很容易變形，造成殘次品。而現(xiàn)在都是自動化處理，不僅效率高，而且機器生產(chǎn)沒有人為造成的誤差，產(chǎn)品質量也更有保證。
　　通過有效降低成本和提升產(chǎn)品質量，戴卡捷力生產(chǎn)的輪轂以物美價廉的優(yōu)勢贏得了市場。目前，該公司輪轂在全國市場占有率超過60%，產(chǎn)品主要供應一汽大眾、東風日產(chǎn)、長安鈴木、廣州本田等汽車制造企業(yè)，部分產(chǎn)品還出口。
　　李孟德表示，除目前已經(jīng)投產(chǎn)的全市首條全自動輪轂生產(chǎn)線以外，戴卡捷力今年底還將形成兩條同樣的生產(chǎn)線投產(chǎn)，到時該公司將達到年產(chǎn)390萬個輪轂的產(chǎn)能。