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　　8億元帶來 “環(huán)保”高鈦渣
　　傳統(tǒng)的高鈦渣項目一直給人以高能耗、高污染形象，而云南新立有色金屬有限公司通過引進先進技術，使得其位于武定的8萬噸高鈦渣項目來了個華麗“轉身”：不僅道路干凈，綠化良好，空氣沒有任何異味；而且從進料、生產(chǎn)到冷卻全部流程都采用自動化控制，整條生產(chǎn)線的“大腦”也只需2—3個人通過電腦操作即可控制。
　　新立公司副總經(jīng)理呂延昆介紹，項目采用了從德國、瑞士等國引進的密閉直流熔煉高鈦渣技術，該技術為當今世界熔煉高鈦渣最新技術，不僅冶煉電耗較低，原料損失少，而且操作環(huán)境好，自動化水平較高。“從2006年初項目實施開始，到2009年9月試生產(chǎn)，前后用了將近3年的時間，總投資近8億，其中僅主體設備和技術的引進就花費了3個多億。”
　　“公司引進的30MW密閉直流電弧爐是目前亞洲唯一的一臺，全世界也只有10臺左右，可以連續(xù)24小時不間斷進料，每天的產(chǎn)量在200噸以上，相當于傳統(tǒng)電爐20多臺的產(chǎn)能。”呂延昆介紹，通過德國進口滌氣機對煙氣進行精處理，除塵效率可以達到99%以上，處理凈化后的煙氣熱值高，氣體性質穩(wěn)定，凈化后可安全用于無煙煤、鈦渣干燥及渣包、鐵包的烘烤，實現(xiàn)節(jié)能減排的目標。此外，新立還將在投資500多萬元用于水循環(huán)系統(tǒng)建設的基礎上，引進國際先進的原料預熱及尾氣綜合回收新技術，回收使用冶煉煙氣，確保無廢水、廢渣和廢氣排放。
　　然而，花費近8億元引進的年產(chǎn)8萬噸高鈦渣項目建成后也并非一帆風順。2009年9月試產(chǎn)后，7個月的產(chǎn)能也只有7000多噸，之后還因為操作不當造成電弧爐被燒穿，花費了1000多萬元才修好。所以，包括攀枝花在內，盡管很多地方的企業(yè)都來參觀過，但在感興趣的同時，仍處在觀望狀態(tài)。
　　“國外一般需要7—8年的時間去實踐，我們至少還需要2—3年的時間才可以把相關技術熟練掌握。”呂延昆坦言，盡管電弧爐修好后3個月的產(chǎn)能就已超出之前的7個月，但包括他自己在內，所有的工作人員都是從零開始，設備使用和技術消化仍處于摸索階段，“但我們每天都在進步，而熟練掌握這項技術，對提高國內髙鈦渣水平必將起到很好的示范作用。”

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