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　　2.2.2.2　氣相法
　　氣相法一般采用高比表面的活性碳(比表面積大于200 m2/g)和過渡金屬揮發(fā)性化合物，以化學(xué)計(jì)量比例投料到流動的反應(yīng)器中，在900～1400℃高溫下反應(yīng)一定時(shí)間，在惰性氣體中冷卻并回收碳合化物的工藝過程。將高比表面碳和MoO3混合物在氬氣中加熱到800  ℃，使MoO3升華吸附在碳上，并升溫到1300℃反應(yīng)一定時(shí)間制得Mo2C。
　　2.2.2.3　程序升溫還原法
　　20世紀(jì)80年代開發(fā)了程序升溫法（TPR）制備碳化物。程序升溫還原法以過渡金屬氧化物與烴和H2混合物為原料，經(jīng)過類似于程序升溫還原過程的工藝，可在設(shè)定溫度進(jìn)行，使過渡金屬氧化物經(jīng)過還原和碳化合（滲碳）的反應(yīng)過程。由于對反應(yīng)溫度進(jìn)行嚴(yán)格控制，使反應(yīng)過程中催化劑的燒結(jié)與合成速率達(dá)到最佳平衡，得到的樣品具有較大的比表面積，且制備條件不苛刻，容易操作，因此，TPR是現(xiàn)階段實(shí)驗(yàn)室中使用較為廣泛的碳化物制備方法。
　　程序升溫還原法是以過渡金屬氧化物與烴和氫氣混臺物為原料，經(jīng)過類似于程序升溫還原過程的工藝，可在設(shè)定溫度下進(jìn)行，使過渡金屬氧化物經(jīng)過還原和滲碳的反應(yīng)過程。常用的烴有甲烷、乙烷、乙烯，作為碳源也可以用CO2、CO。反應(yīng)溫度一般在400～1 000  ℃范圍內(nèi)，所制備出的碳化物的比表面可以達(dá)到到200 m2/g。例如美國斯坦福大學(xué)化學(xué)工程系報(bào)導(dǎo)了采用程序升溫還原法制備比表面在50～100m2/g六方晶系的Mo2C粉技術(shù)，其研究表明，不同的制備工藝可得到不同化學(xué)組成的α-MoC1-x(0≤X≤0.5)和不同晶態(tài)的碳化鉬。
　　中國科學(xué)院山西煤炭化學(xué)研究所向明林等采用程序升溫反應(yīng)法制得了比表面積為46m2/g的β-Mo2C和α-MoC1-x碳化鉬催化材料，具有較發(fā)達(dá)的比表面積，顆粒較規(guī)整，具有很高CO加氫反應(yīng)活性。其具體方法為，將一定量的MoO3裝入石英反應(yīng)管，置于管式爐中。β-Mo2C的制備以n(CH4)/n(H2)=1/4的混合氣為碳化介質(zhì)直接碳化，空速在15000 h-1左右。采用2段程序升溫控制，室溫到673 K段升溫速率為5 K/min，673 K后升溫速率為1 K/min；而α-MoC1-x的制備則先以NH3氮化后再碳化完成。最后在氬氣氣氛中快速冷卻至室溫，然后采用含微量氧的O2/N2混合氣鈍化。
　　2.2.3　負(fù)載型催化劑的合成
　　制備負(fù)載型碳化物是利用與粉末碳化物類似的方法，即用擔(dān)載的氧化鉬在氨氣氛中程序升溫反應(yīng)。實(shí)驗(yàn)證明載體上氧化物向碳化物轉(zhuǎn)化也是“局部規(guī)整反應(yīng)”。合成過程中由于MoO3與載體(Al2O3，SiO2，TiO2等)間的強(qiáng)烈相互作用，要采用較高的反應(yīng)溫度。為避免這個(gè)問題，Nakamura采用Mo(CO)6作為前身物附著在載體Al2O3上，然后在1220K的氫氣氛中分解獲得金屬鉬族化合物，Mo(CO)6中鉬呈零價(jià)態(tài)。較高的溫度防止了自由碳的沉積。

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