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　　6月7日消息   6月1日，隨著一袋袋雪白的無水亞硫酸鈉產(chǎn)品下線，金川集團公司重點建設項目15萬噸亞硫酸鈉續(xù)建工程正式竣工，進入試生產(chǎn)階段。這標志著金川集團形成全國生產(chǎn)規(guī)模最大、技術最先進的亞硫酸鈉生產(chǎn)線，同時也是公司在治理冶煉煙氣方面邁出的又一大步。
　　15萬噸亞硫酸鈉續(xù)建工程是公司利用三年時間實現(xiàn)冶煉煙氣綜合治理的一項重要工程，投資1.28億元，它利用40萬噸離子膜燒堿系統(tǒng)提供的燒堿為原料，通過回收回轉窯、電爐等冶煉低濃度二氧化硫煙氣，形成年產(chǎn)10萬噸無水亞硫酸鈉和5萬噸七水亞硫酸鈉的生產(chǎn)規(guī)模，一方面可進一步改善低濃度煙氣污染狀況，是典型的綠色環(huán)保和清潔生產(chǎn)項目；另一方面為穩(wěn)定硫酸系統(tǒng)、平衡氯堿系統(tǒng)提供生產(chǎn)保障，是公司硫化工的有力補充；同時也對延伸原料化工產(chǎn)業(yè)鏈、發(fā)展區(qū)域循環(huán)經(jīng)濟有著重要意義。
　　為使該工程達到工藝最優(yōu)、技術領先、產(chǎn)能高效的目的，化工廠在設計過程中結合多年亞硫酸鈉生產(chǎn)的經(jīng)驗，打破傳統(tǒng)的亞硫酸鈉生產(chǎn)方式，將多項自主研發(fā)、自主創(chuàng)新的工藝配置技術與操作控制技術結合起來，體現(xiàn)出了較高的技術含量。首先從源頭開始治理，對進入系統(tǒng)的煙氣進行兩級洗滌除塵降溫，嚴格控制鎳、銅、鉛、砷等重金屬離子，保證了產(chǎn)品的一級品率。其次充分利用現(xiàn)有能源，將硫酸系統(tǒng)產(chǎn)生的熱風作為亞硫酸鈉干燥工序的換熱源，使單位亞硫酸鈉產(chǎn)品生產(chǎn)蒸汽消耗下降2噸左右，節(jié)約成本達130元/噸，實現(xiàn)了減少換熱設備、減小占地面積、環(huán)保節(jié)能的目的。三是進一步優(yōu)化工藝，簡化配堿、化堿、過濾等過程，使操作在物料輸送過程中完成，告別了以往間歇式生產(chǎn)方式，實現(xiàn)了系統(tǒng)生產(chǎn)的連續(xù)化，降低了職工的勞動強度，提高勞動效率，同時減少因龐大的建筑型設備所占面積250平方米。四是對關鍵設備進行創(chuàng)新改造，最大限度發(fā)揮其功效，在電除霧器的選型上，成功開發(fā)電霧布氣板，將單臺電除霧器的操作氣速由0.8米/秒提高到1.2米/秒以上，減少電除霧器2臺，僅此項節(jié)約投資約800萬元；在尾氣吸收塔的設計上，成功研究了煙氣洗滌兩級串聯(lián)裝置，使指標進一步優(yōu)化，操作彈性大，解決了煙氣中固體夾帶的問題。五是采用全自動產(chǎn)品包裝設備，對包裝過程實施自動監(jiān)控，對于因縫包不合格、產(chǎn)品重量達不到規(guī)定標準的包裝袋將自動退回，不允許進入儲存或銷售環(huán)節(jié)。
　　該工程自2009年3月份開始施工，經(jīng)過1年多的緊張建設，終于從春華走向了秋實，這是公司貫徹落實科學發(fā)展觀，堅持以人為本，承諾“利用三年時間實現(xiàn)冶煉煙氣達標治理”后完成的第一個環(huán)保項目。它的順利竣工，為公司進一步治理低濃度二氧化硫煙氣創(chuàng)造了關鍵的條件，經(jīng)濟效益和社會效益顯著。