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　　豫光鉛冶煉工藝大致經(jīng)歷了5個階段：
　　一是1987年前，在市郊西關(guān)采用土爐煉鉛。
　　二是1987年搬遷到孔山腳下采用燒結(jié)鍋冶煉粗鉛。1987年3月10日，豫光建廠30年來規(guī)模最大的一次投資，投資500萬元的濟源黃金冶煉廠（豫光前身）金銀鉛一期擴改工程破土動工。1990年7月，投資950萬元,再次對鉛冶煉系統(tǒng)進行改造。同一時期豫光提出“綠色冶煉”的理念。
　　三是1996年建成45㎡燒結(jié)機生產(chǎn)線，淘汰燒結(jié)鍋工藝。該工程首次改變了傳統(tǒng)工藝，采用燒結(jié)機燒結(jié)——鼓風爐熔煉——煙化提鋅分渣——電除塵器收塵，首家引進具有國際先進水平的二氧化硫非定態(tài)轉(zhuǎn)化技術(shù)，回收低濃度二氧化硫制作硫酸，解決熔煉過程中廢氣處理問題，1998年11月,該工程通過了國家相關(guān)部門的技術(shù)鑒定，并獲得國家教育部科學技術(shù)進步獎。
　　四是2002年、2005年先后建成兩條富氧底吹成產(chǎn)線。該工程采用企業(yè)自有知識產(chǎn)權(quán)“富氧底吹氧化——鼓風爐還原熔煉煉鉛技術(shù)”，自我完善了工業(yè)化生產(chǎn)裝置，解決了擴大生產(chǎn)和保護環(huán)境的矛盾，技術(shù)水平達到了國內(nèi)領(lǐng)先、國際先進。工程竣工投產(chǎn)后，其技術(shù)水平、工裝配置均得到行業(yè)專家的肯定，2002年12月29日，以中國工程院院士張國成為首的7位專家鑒定后認為這一工藝技術(shù)“國內(nèi)領(lǐng)先，國際先進，對中國鉛冶煉技術(shù)改造起到了示范作用，代表了中國鉛冶煉技術(shù)的發(fā)展方向”。被國家確定為國內(nèi)煉鉛推廣技術(shù)。2004年12月，富氧底吹氧化——鼓風爐還原熔煉技術(shù)榮獲國家科技進步二等獎。該技術(shù)的工業(yè)化裝置配置應(yīng)用獲得了河南省科技進步二等獎。
　　五是2008年7月1日動工建設(shè)8萬噸熔池熔煉直接煉鉛環(huán)保綜合治理項目，2010年4月8日，我國首條直接煉鉛生產(chǎn)線順利投料，試產(chǎn)成功！這標志著豫光繼富氧底吹氧化－鼓風爐還原煉鉛工藝后，又一次刷新了中國鉛冶煉史，再次站在行業(yè)技術(shù)的巔峰，引領(lǐng)鉛工業(yè)發(fā)展方向！
　　豫光煉鉛法的誕生和工藝先進性
　　2002年，富氧底吹技術(shù)的應(yīng)用大大提升了中國的鉛冶煉技術(shù)水平，但作為一個高瞻遠矚的企業(yè)家，豫光董事長楊安國先生還是敏銳地意識到富氧底吹——鼓風爐還原技術(shù)還存在著一定的不足，在他的提議下，豫光在2002年下半年開始就液態(tài)高鉛渣直接還原的可行性進行調(diào)研，2003年5月，還原爐研發(fā)小組組建。11月，以冶金研究所、熔煉三廠為主的還原爐研發(fā)小組，經(jīng)過上千次的計算、修改，國內(nèi)第一張還原爐設(shè)計圖紙繪制完成。2004年2月，還原爐小型試驗爐建成并第一次烘爐試產(chǎn)。2006年4月，由于豎式還原爐在旋轉(zhuǎn)攪拌時，會對耐火材料和氧槍產(chǎn)生影響，造成其使用壽命過短，而且不能及時停爐處理故障，還原爐試驗爐爐體因而由“豎式爐”改為“臥式爐”。
　　2008年1月，豫光歷時5年自主研發(fā)的液態(tài)高鉛渣直接還原煉鉛新工藝通過以工程院院士邱定蕃為組長的專家組的鑒定，專家組一致認定該工藝更加環(huán)保，更加節(jié)能，已達到世界先進水平，2008年7月，以該工藝為核心技術(shù)的豫光8萬噸熔池熔煉直接煉鉛環(huán)保綜合治理工程開始動工建設(shè)。2010年4月8日，工程正式投料試產(chǎn)。

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